স্টেইনলেস স্টীল অংশগুলির CNC প্রক্রিয়াকরণের জন্য মিরর পলিশিং কৌশলগুলির পরিচিতি
সূক্ষ্ম পলিশিং প্রযুক্তির সাথে, SUS304 অংশগুলি কয়েক মিনিটের মধ্যে চকচকে আয়নায় পরিণত হয়।
নির্ভুল অংশের পলিশিং সাধারণত অয়েলস্টোন স্ট্রিপ, উলের চাকা, স্যান্ডপেপার ইত্যাদি ব্যবহার করে উপাদানের পৃষ্ঠে প্লাস্টিকের বিকৃতি ঘটাতে, ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের প্রোট্রুশনগুলি অপসারণ করতে এবং একটি মসৃণ পৃষ্ঠ পেতে। ম্যানুয়াল অপারেশন সাধারণত প্রধান পদ্ধতি। আল্ট্রা-ফিনিশ পলিশিং পদ্ধতি উচ্চ পৃষ্ঠের মানের প্রয়োজনীয়তার জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। সুপার ফাইন পলিশিং একটি বিশেষ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম টুল ব্যবহার করে যা ওয়ার্কপিসের মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে অ্যাব্র্যাসিভযুক্ত পলিশিং তরলটিতে চাপা হয় এবং উচ্চ গতিতে ঘোরে। পলিশিং Ra0.008μm পৃষ্ঠের রুক্ষতা অর্জন করতে পারে।
মসৃণতা জন্য সাধারণ সরঞ্জাম এবং স্পেসিফিকেশন
1) ছাঁচ পলিশ করার জন্য সাধারণত ব্যবহৃত সরঞ্জামগুলির মধ্যে রয়েছে: স্যান্ডপেপার, অয়েলস্টোন, টেপ অনুভূত চাকা, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পেস্ট, অ্যালয় ফাইল, ডায়মন্ড গ্রাইন্ডিং সুই, বাঁশের চিপ, ফাইবার অয়েলস্টোন, বৃত্তাকার গ্রাইন্ডার ইত্যাদি।
2) স্যান্ডপেপার: 150#, 180#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#, 1200#, 1500#
3) ওয়েটস্টোন: 120#, 220#, 400#, 600#
4) অনুভূত চাকা: নলাকার, শঙ্কুযুক্ত, বর্গাকার টিপ
5) গ্রাইন্ডিং পেস্ট: 1# সাদা, 3# হলুদ, 6# কমলা, 9# সবুজ, 15# নীল, 25# বাদামী, 35# লাল, 60# বেগুনি
6) ফাইল: বর্গক্ষেত্র, বৃত্তাকার, সমতল, ত্রিভুজাকার এবং অন্যান্য আকার
7) ডায়মন্ড গ্রাইন্ডিং সূঁচ: সাধারণত 3/32 শ্যাঙ্ক বা 1/8 শ্যাঙ্ক, বৃত্তাকার ঢেউতোলা, নলাকার, লম্বা সোজা নলাকার, লম্বা শঙ্কু আকারে পাওয়া যায়।
8) বাঁশ: অপারেটর এবং ছাঁচের আকার অনুসারে বিভিন্ন আকার। এর কাজ হল ওয়ার্কপিসের উপর স্যান্ডপেপার টিপুন এবং প্রয়োজনীয় পৃষ্ঠের রুক্ষতা অর্জন করতে এটি পিষে ফেলা।
9) ফাইবার ওয়েটস্টোন: 200# কালো, 400# নীল, 600# সাদা, 800# লাল
স্টেইনলেস স্টীল অংশ প্রক্রিয়াকরণ
পলিশিং প্রক্রিয়া
(1) রুক্ষ মসৃণতা
ফাইন মিলিং, ইডিএম, গ্রাইন্ডিং ইত্যাদির পর পৃষ্ঠকে 35000-40000r/মিনিট গতিতে একটি ঘূর্ণায়মান সারফেস পলিশিং মেশিন দিয়ে পালিশ করা যায়। তারপরে ম্যানুয়াল ওয়েটস্টোন গ্রাইন্ডিং করা হয় এবং স্ট্রিপ ওয়েটস্টোনটিতে লুব্রিকেন্ট বা কুল্যান্ট হিসাবে কেরোসিন যোগ করা হয়। ব্যবহারের ক্রম হল:
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#.
(2) আধা-নির্ভুলতা মসৃণতা
সেমি-ফিনিশিং পলিশিং প্রধানত স্যান্ডপেপার এবং কেরোসিন ব্যবহার করে। স্যান্ডপেপার সংখ্যা নিম্নরূপ:
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#.
প্রকৃতপক্ষে, #1500 স্যান্ডপেপারে শুধুমাত্র মোল্ড স্টিল ব্যবহার করা হয় যা নিভানোর জন্য উপযুক্ত (52HRC এর উপরে), প্রাক-কঠিন ইস্পাত নয়, কারণ এটি পূর্ব-কঠিন ইস্পাত অংশগুলির পৃষ্ঠকে ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে এবং প্রত্যাশিত পলিশিং প্রভাব অর্জন করতে ব্যর্থ হতে পারে।
(3) সূক্ষ্ম মসৃণতা
ডায়মন্ড পলিশিং পেস্ট প্রধানত সূক্ষ্ম পলিশিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়। যদি পলিশিং কাপড়ের চাকা হীরার ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পাউডার বা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পেস্টের সাথে মিশ্রিত করা হয়, তবে স্বাভাবিক গ্রাইন্ডিং ক্রমটি হল:
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
1 চুলের মতো পরিধানের চিহ্ন 200# এবং 150 0# স্যান্ডপেপার 9μm ডায়মন্ড ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পেস্ট এবং পলিশিং কাপড়ের চাকা দিয়ে মুছে ফেলা যায়। তারপর মসৃণ করার জন্য স্টিকি অনুভূত এবং হীরা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পেস্ট ব্যবহার করুন, ক্রম হল:
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
(4) পালিশ কাজের পরিবেশ
পলিশিং প্রক্রিয়াটি দুটি কাজের অবস্থানে করা উচিত, অর্থাৎ, রুক্ষ গ্রাইন্ডিং প্রসেসিং অবস্থান এবং সূক্ষ্ম পলিশিং প্রক্রিয়াকরণ অবস্থান পৃথক করা হয় এবং ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে অবশিষ্ট বালির কণাগুলিকে আগের থেকে পরিষ্কার করার দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত। প্রক্রিয়া
সাধারণত, 1200# স্যান্ডপেপারে অয়েলস্টোন দিয়ে রুক্ষ পলিশ করার পরে, ওয়ার্কপিসটিকে পালিশ করার জন্য একটি পরিষ্কার ঘরে স্থানান্তর করতে হবে যাতে বাতাসে কোনও ধূলিকণা ছাঁচের পৃষ্ঠে লেগে না থাকে। 1 μm বা তার বেশি (1 μm সহ) নির্ভুলতা প্রয়োজন এমন পলিশিং প্রক্রিয়াটি একটি পরিষ্কার পলিশিং রুমে করা যেতে পারে। আরও সুনির্দিষ্ট পলিশিংয়ের জন্য, এটি অবশ্যই একটি একেবারে পরিষ্কার জায়গায় হতে হবে, কারণ ধুলো, ধোঁয়া, খুশকি এবং লালা উচ্চ-নির্ভুলতা পলিশিং পৃষ্ঠকে আঁচড় দিতে পারে।
পলিশিং প্রক্রিয়া সম্পন্ন হওয়ার পরে, ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠটি অবশ্যই ধুলো-প্রমাণিত হতে হবে। পলিশিং প্রক্রিয়া বন্ধ হয়ে গেলে, ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠটি পরিষ্কার কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য সমস্ত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম এবং লুব্রিকেন্টগুলি সাবধানে অপসারণ করা উচিত এবং তারপরে ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে ছাঁচ-বিরোধী মরিচা আবরণের একটি স্তর স্প্রে করা হয়।
সারফেস পলিশিংকে প্রভাবিত করে এমন ফ্যাক্টর
(1) workpiece পৃষ্ঠ অবস্থা
উপকরণ প্রক্রিয়াকরণের সময়, পৃষ্ঠ স্তর তাপ, অভ্যন্তরীণ চাপ বা অন্যান্য কারণের কারণে ক্ষতিগ্রস্ত হবে, এবং অনুপযুক্ত কাটিং পরামিতি পলিশিং প্রভাবকে প্রভাবিত করবে। ইডিএম-মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠগুলি মেশিনযুক্ত বা তাপ-চিকিত্সা করা পৃষ্ঠতলগুলির তুলনায় পিষানো আরও কঠিন। অতএব, EDM শেষ হওয়ার আগে EDM করা উচিত, অন্যথায় পৃষ্ঠে একটি পাতলা শক্ত স্তর তৈরি হবে। যদি EDM ফাইন-টিউনিং নিয়মগুলি ভুলভাবে নির্বাচন করা হয়, তাপ-আক্রান্ত স্তরের গভীরতা 0.4 মিমি পর্যন্ত পৌঁছাতে পারে। শক্ত হয়ে যাওয়া পাতলা স্তরটি বেস উপাদানের চেয়ে কঠিন এবং অবশ্যই অপসারণ করতে হবে। অতএব, মসৃণতা জন্য একটি ভাল ভিত্তি প্রদান একটি রুক্ষ নাকাল প্রক্রিয়া যোগ করা ভাল।
(2) ইস্পাত গুণমান
উচ্চ-মানের ইস্পাত ভাল পলিশিং মানের জন্য পূর্বশর্ত। ইস্পাত মধ্যে বিভিন্ন অন্তর্ভুক্তি এবং ছিদ্র মসৃণতা প্রভাব প্রভাবিত করবে. একটি ভাল মসৃণতা প্রভাব অর্জন করার জন্য, প্রক্রিয়াকরণের শুরুতে ওয়ার্কপিসটি পালিশ করা পৃষ্ঠের রুক্ষতা দিয়ে চিহ্নিত করা আবশ্যক। যখন একটি ওয়ার্কপিস মিরর পলিশিংয়ের জন্য নির্ধারিত হয়, তখন এটি অবশ্যই ভাল পলিশিং কর্মক্ষমতা সহ ইস্পাত হতে হবে এবং তাপ চিকিত্সার মধ্য দিয়ে যেতে হবে, অন্যথায় প্রত্যাশিত প্রভাব অর্জন করা হবে না। প্রভাব।
(3) তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া
যদি তাপ চিকিত্সা অনুপযুক্ত হয়, স্টিলের পৃষ্ঠের কঠোরতা অসম বা বৈশিষ্ট্যগুলি ভিন্ন, যা পলিশিং অসুবিধা সৃষ্টি করবে।
(4) পলিশিং প্রযুক্তি
যেহেতু পলিশিং প্রধানত হাত দ্বারা করা হয়, মানুষের দক্ষতা এখনও পলিশিং গুণমানকে প্রভাবিত করার প্রধান কারণ।
এটি সাধারণত বিশ্বাস করা হয় যে পলিশিং প্রযুক্তি পৃষ্ঠের রুক্ষতাকে প্রভাবিত করে। প্রকৃতপক্ষে, সন্তোষজনক পলিশিং ফলাফল অর্জনের জন্য ভাল পলিশিং প্রযুক্তি অবশ্যই উচ্চ-মানের ইস্পাত এবং সঠিক তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়ার সাথে যুক্ত হতে হবে। বিপরীতে, যদি পলিশিং প্রযুক্তি ভাল না হয়, ইস্পাত যতই ভাল হোক না কেন, এটি মিরর প্রভাব অর্জন করবে না।
স্টেইনলেস স্টীল প্রক্রিয়াকরণ
সাধারণ পলিশিং সমস্যাগুলি কীভাবে সমাধান করবেন
(1) অত্যধিক মসৃণতা
দৈনিক পলিশিং প্রক্রিয়ার সবচেয়ে বড় সমস্যাটি হল "ওভার-পলিশিং", অর্থাৎ, পলিশ করার সময় যত বেশি হবে, ছাঁচের পৃষ্ঠের গুণমান তত খারাপ হবে। অতিরিক্ত পালিশ করার দুটি লক্ষণ রয়েছে: "কমলার খোসা" এবং "পিটিং।" যান্ত্রিক পলিশিং-এ প্রায়ই ওভার-পলিশিং ঘটে।
(2) ওয়ার্কপিসে "কমলার খোসা" এর কারণ
অনিয়মিত এবং রুক্ষ পৃষ্ঠকে "কমলার খোসা" বলা হয়। "কমলার খোসা" এর অনেক কারণ রয়েছে। সবচেয়ে সাধারণ কারণ হল ছাঁচের পৃষ্ঠের অতিরিক্ত গরম বা কার্বারাইজেশন। মসৃণতা চাপ খুব বেশি এবং মসৃণতা সময় খুব দীর্ঘ। "কমলার খোসা" এর প্রধান কারণ। যেমন: পলিশিং হুইল দিয়ে পলিশ করা, পলিশিং হুইল দ্বারা উৎপন্ন তাপ সহজেই "কমলার খোসা" সৃষ্টি করতে পারে। শক্ত ইস্পাতগুলি উচ্চ পলিশিং চাপ সহ্য করতে পারে, যখন অপেক্ষাকৃত নরম ইস্পাতগুলি অতিরিক্ত পলিশিং প্রবণ হয়। গবেষণা দেখায় যে ওভার-পলিশিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয় সময় স্টিলের কঠোরতার উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হয়।
(3) সাংস্কৃতিক অবশেষে "কমলার খোসা" দূর করার ব্যবস্থা
যখন তারা দেখতে পায় যে পৃষ্ঠের গুণমান পলিশ করার জন্য ভাল নয়, তখন অনেকেই পলিশ করার চাপ বাড়াবে এবং পলিশ করার সময় বাড়িয়ে দেবে। এই অভ্যাস প্রায়ই দরিদ্র পৃষ্ঠ গুণমান ফলাফল.
এটি ব্যবহার করে প্রতিকার করা যেতে পারে:
1) ত্রুটিপূর্ণ পৃষ্ঠ সরান, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম শস্য পূর্ববর্তী বেশী তুলনায় সামান্য মোটা হয়, এবং তারপর পিষে, মসৃণতা শক্তি আগের তুলনায় কম.
2) টেম্পারিং তাপমাত্রার চেয়ে 25 ডিগ্রি কম তাপমাত্রায় স্ট্রেস রিলিফ করুন। পলিশ করার আগে, একটি সন্তোষজনক প্রভাব অর্জন না হওয়া পর্যন্ত সর্বোত্তম বালি গ্রেড দিয়ে পলিশ করুন এবং অবশেষে হালকা বল দিয়ে পলিশ করুন।
(4) ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠে "পিটিং জারা" এর কারণ
যেহেতু ইস্পাতে কিছু ধাতব অমেধ্য থাকে, সাধারণত শক্ত এবং ভঙ্গুর অক্সাইড, তাই পলিশিং প্রক্রিয়ার সময় এগুলি স্টিলের পৃষ্ঠ থেকে টেনে বের করা হয়, গর্ত তৈরি করে বা ক্ষয় সৃষ্টি করে। "পিটিং জারা" তৈরি করে এমন প্রধান কারণগুলি নিম্নরূপ:
1) মসৃণতা চাপ খুব বেশি এবং পলিশিং সময় খুব দীর্ঘ।
2) ইস্পাতের বিশুদ্ধতা যথেষ্ট নয় এবং শক্ত অমেধ্যের পরিমাণ বেশি।
3) ছাঁচ পৃষ্ঠ মরিচা হয়.
4) কালো চামড়া সরানো হয় নি.
(5) ওয়ার্কপিসের পিটিং ক্ষয় দূর করার ব্যবস্থা
1) সাবধানে পৃষ্ঠ পুনরায় পিষে. বালির কণার আকার পূর্বে ব্যবহৃত তুলনায় এক স্তরের মোটা। একটি নরম অথচ তীক্ষ্ণ পিউমিস পাথর ব্যবহার করা হয় পলিশিং প্রক্রিয়ার সাথে এগিয়ে যাওয়ার আগে চূড়ান্ত নাকাল পদক্ষেপের জন্য।
2) গ্রিট আকার 1 মিমি থেকে কম হলে নরমতম পলিশিং সরঞ্জামগুলি ব্যবহার করা এড়িয়ে চলুন।
3) সর্বনিম্ন পলিশিং সময় এবং ন্যূনতম পলিশিং তীব্রতা ব্যবহার করুন।
